Технологии производства пластмасс
|
Выбор способа формования определяется типом изделия, которое следует получить, и свойствами полимера (термопласты, реактопласты). Экструзия - Это непрерывное выдавливание вязкопластичной массы через отверстие определенной формы (рис. А.72). Экструдер состоит из нескольких элементов - приемного бункера, корпуса с вращающимся шнеком, имеющего устройства для нагревания и охлаждения массы, электродвигателя, редуктора, мундштука и устройства для резки и намотки (рис 10.1).  Порошкообразный или гранулированный полимер загружается в приемный бункер и далее поступает в рабочее пространство экструдера. Вращающийся шнек транспортирует, перемешивает и гомогенизирует массу, которая перемещается по корпусу экструдера, нагревается, размягчается и переходит в вязкопластичное состояние. Расплав проходит через головку с профилирующим устройством, называемым фильерой, или мундштуком. Отверстие мундштука определяет форму и размеры изделия. Далее могут следовать дополнительные операции - раздувание, изменение формы и др.  Методом экструзии из термопластов изготавливают трубы, листы, пленки, ленты, профильные изделия, а также гранулируют полимеры для последующей переработки. Технология отличается высокой производительностью (несколько тонн в минуту). При производстве пленки отверстие мундштука имеет форму кольца, расплав выходит в форме рукава, внутрь рукава подается воздух, который растягивает и охлаждает расплав. Литье под давлением. Применяется при формовании композиций, содержащих термопластичный полимер (рис. 10.2). Гранулированный полимер или смесь загружается в приемный бункер и далее поступает в обогреваемое рабочее пространство инжекционной машины, где нагревается и переходят в вязкотекучее состояние. Подвижный поршень периодически выдавливает смесь в охлаждаемую пресс-форму. После охлаждения изделие извлекают из формы. Этим способом получают облицовочные плитки.  Прессование. Применяются различные варианты прессования. 1. Термопрессование. Термореактивный полимер в виде порошка или таблеток загружают в пресс-форму, нагревают, переводят в вязкопластичное состояние и распределяют в форме под давлением до 30 МПа. Температура смеси при прессовании 150-200 °С, продолжительность - 10-25 с, в зависимости от толщины изделия. Давление при уплотнении создаётся либо прессом, либо вакуумом, либо воздухом под давлением (рис. 10.3). Способом прессования получают листовые пластмассы. 2. Прессование на обогреваемых гидравлических прессах применяют при изготовлении листовых изделий из бумажно-слоистых, древеснослоистых пластиков, древесно-волокнистых плит. Формовочную смесь ровным слоем распределяют на металлическом поддоне. Далее следует горячее прессование на многоэтажных прессах (периодическое формование). Применяются также ленточно-гусеничные и экструзионные прессы непрерывного действия (древесно-стружечные плиты). При изготовлении бумажно-слоистых пластмасс бумажную основу пропитывают спиртовым раствором термореактивной смолы, просушивают, разрезают на листы, составляют пакеты и осуществляют горячее прессование на многоэтажных прессах с прокладкой стальных полированных листов. Рулонные материалы (линолеум) получают способом вальцевания и каландрирования (рис. 10.4). Формовочную смесь, содержащую термопластичный полимер, переводят в вязкопластичное состояние на обогреваемых вальцах, а затем формуют на каландрах. Для производства рулонных материалов на тканевой, бумажной и других основах применяют способ промазки основы - нанесение или напыление смеси, содержащей полимер, на поверхность основы.  |
