Войти  |  Регистрация
Авторизация

Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта



Классификационные признаки и особенности перегрузочных пунктов автомобильно-конвейерного транспорта. Анализ отечественного и зарубежного опыта проектных решений и научных разработок по эксплуатации и созданию перегрузочных пунктов внутри карьеров и на поверхности позволяет выделить их следующие характерные компоновочные схемы (рис. 49). По основному технологическому признаку устройства подразделяются на пункты: без грохочения и дробления (рис. 49, а, б), с грохочением (рис. 49, в, г), с дроблением (рис. 49, д, з), с грохочением и дроблением (рис. 49, е, ж), передвижные и самоходные установки с грохочением (рис, 49, и), с грохочением и дроблением (рис. 49, к, л), с дроблением (рис. 49, м).
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

В зависимости от качества взорванной исходной горной Массы в карьере, определяемого количеством выхода фракций, пригодных к транспортированию ленточными конвейерами (размерами до 0,4—0,5 м), перегрузочные пункты с дроблением выбираются при содержании таких фракций менее 50 %, с грохочением и дроблением 50 % и более, с грохочением: на виброгрохоте до 85 %, на неподвижном грохоте до 95—97 %.
В зависимости от срока существования перегрузочные пункты могут быть следующих типов: стационарными, располагаемыми на поверхности у борта или внутри карьера (рис. 50) на длительный срок эксплуатации (до 10 лет и более), полустационарными (переносными), располагаемыми на промежуточном или концентрационном горизонтах как временное сооружение, имеющее срок эксплуатации не более 8—10 лет, передвижными (самоходными), располагаемыми на промежуточном горизонте как автономные или агрегатированные установки, имеющие срок эксплуатации на одном месте до 1—3 лет.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Стационарные перегрузочные устройства сооружают из монолитного и сборного железобетона в соответствии с нормами технологического проектирования обогатительных фабрик. Устройства оборудуются капитальными зданиями и постоянными крановыми механизмами для проведения ремонта технологического оборудования.
Опыт работы автомобильно-конвейерного транспорта в России и за рубежом показывает, что наибольшая его эффективность достигается при полустационарных перегрузочных пунктах. Благодаря перемещению загрузочного устройства вслед за понижением горных работ достигается сокращение плеча автомобильной откатки. Полустационарные пункты могут быть расположены снаружи на одном или двух уступах с размещением конвейеров по борту карьера (см. рис. 49, е, ж) и могут быть заглублены в колодцы с размещением конвейеров в наклонной штольне (см. рис. 49, з). Полустационарные (переносные) установки обычно имеют разборную конструкцию, состоящую из отдельных инвентарных блоков (см. рис. 49, е, к). Установка монтируется на сборных основаниях и металлоконструкциях с помощью автомобильных кранов и обычно не нуждается в капитальном здании. Сборно-разборная конструкция облегчает перенос установки на нижележащий горизонт. Отдельные ее блоки перемещаются тягачами и низкобортными прицепными тракторами. Для снижения потерь времени, а следовательно, и производственной мощности карьера, связанных с переносом полу стационарного загрузочного устройства, для него на новом месте заранее подготавливают опорные основания, подпорные стенки и приобретают резервный комплект питателей, грохотов, дробилок и другого оборудования.
В зависимости от требуемой пропускной способности и технологического назначения перегрузочные пункты выполняются с одной, двумя или несколькими цепями технологического оборудования. Производительность одной технологической цепи перегрузочных пунктов составляет: в схемах без грохочения и дробления до 10 млн. T в год (до 1000 т/ч); в схемах с дроблением до 15—20 млн. т в год (до 3000—4000 т/ч); в схемах с грохочением и дроблением до 30 млн. т в год (до 6000 т/ч) и в схемах с грохочением до 8—10 млн. т. в год (до 1000 т/ч).
Перегрузочные пункты могут быть смонтированы на поверхности уступа с примыканием к нему, заглубленными в тело уступа, полузаглубленными (комбинированными), т. е. частично смонтированными на поверхности, частично заглубленными в тело уступа.
Перегрузочные пункты бывают открытого и закрытого типов. Пункты закрытого типа Могут быть отапливаемыми и неотапливаемыми. Иногда они располагаются в подземных камерах.
В комплект технологического оборудования перегрузочных пунктов входят: при устройствах без грохочения и дробления — бункер и питатель; в пунктах с дроблением — бункер, питатель и дробилка; в пунктах с грохочением и дроблением — бункер, питатель, грохот (питатель-грохот) и дробилка; в пунктах с грохочением — грохот, бункер, питатель или бункер и питатель-грохот.
По отношению к конвейерному подъемнику перегрузочные пункты могут быть размещены непосредственно над подъемником или сопрягаться с подъемником при помощи короткого передаточного конвейера.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

При использовании автотранспорта (рис. 51) перегрузочные пункты бывают оборудованы площадками для маневрирования автосамосвалов (тупиковая разгрузка, схемы I-VI) или устройствами, обеспечивающими разгрузку без маневров (сквозное движение, схемы VII-XI). При сквозном движении автосамосвалов различают устройства, обеспечивающие: прямой проезд автосамосвала над бункером и прямой наезд автосамосвала на платформу с последующей разгрузкой во время дополнительного движения платформы. Устройства могут быть оборудованы для одного, двух или нескольких автосамосвалов, разгружающихся одновременно.
По виду кранов, обслуживающих перегрузочные пункты, различают пункты со стационарными кранами (мостовыми, козловыми) и пункты с самоходными гусеничными кранами. Перегрузочные пункты могут быть и без постоянного крана. При этом они оборудуются специальным устройством грузоподъемностью до 10 т для извлечения негабарита из зева дробилки.
Выбор типа и параметров загрузочных устройств зависит от многих факторов. Взаимосвязь основных параметров и их влияние на выбор конструкции перегрузочного пункта показаны на рис. 52.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Расположение и устройство перегрузочных грохотильных пунктов в карьерах. Основным технологическим оборудованием перегрузочного пункта является грохот, который разделяет поступающую из автосамосвалов горную массу на два класса, обычно +400 —500 мм. Подколосниковые фракции поступают на ленточный конвейер, над-колосниковые под действием силы тяжести складируются на нижней площадке.
Перегрузочные грохотильные пункты в карьерах могут быть выполнены по следующим компоновочным схемам: бункер—питатель — виброгрохот-конвейер; бункер—вибропитатель—грохот—конвейер; неподвижный грохот—бункер—питатель—конвейер.
Для удаления надколосниковых фракций перегрузочные пункты оснащены экскаваторами или колесными погрузчиками, а для разрушения этих фракций могут быть установлены различные устройства. Для дробления негабарита на колосниковых решетках бункеров применяют гидробутобои, пневмоударные машины, установки электротермического разрушения и др. Высокая степень эффективности разрушения пород и руд средней крепости может быть достигнута с помощью дробильно-фрезерной машины ДФМ-11Г. Дробление кусков руды на решетках бункеров производится зубьями двух вращающихся фрез при движении машины вдоль решетки в обоих направлениях со скоростью 10 м/мин. При этом после разрушения материал поступает на конвейер.
Если гранулометрический состав взорванной горной массы содержит свыше 90 % кусков размерами менее 400 мм, то перегрузочные пункты при производительности до 10 млн. т горной массы в год целесообразно оборудовать Только высокоэффективными виброгрохотами. А при производительности до 5 млн. т в год и содержании фракций размерами более 400 мм в количестве 5 % и менее возможно применение неподвижных грохотов. По данным института Южгипроруда грохотильные пункты эффективно эксплуатируются до глубины карьера 50—100 м.
В отечественной практике автомобильно-конвейерный транспорт с грохочением пород и руд используется на карьерах №1 НКГОКа и № 2 Гайского ГОКа. Каждый из карьеров имеет своеобразное устройство перегрузочного пункта.
В карьере № 1 НКГОКа грохотильный пункт построен на нерабочем борту вне зоны опасного влияния взрывных работ (рис. 53).
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Руда из забоев доставляется автосамосвалами БелАЗ-540 на пред-бункерную перегрузочную площадку к одному из приемных мест разгрузки. Установка состоит из двух секций. Каждая секция оборудована неприводным колосниковым грохотом с консольно защемленными колосниками. Угол наклона колосников грохота 31°. Грохоты имеют приемную плиту и вертикальные борта. Колосники грохота выполнены из проката сечением 0,19x0,19 м и имеют длину 6 м. Футеровка колосников имеет форму равнобокого уголка толщиной 40 мм и длиной 1 м. Футеровка на колосниках крепится при помощи горизонтальных стержней. Колосники по ходу движения материала располагают веерообразно. Между нижней опорой и свободными концами колосников имеется пространство, позволяющее колебать колосники в вертикальной плоскости. Расстояние между колосниками выбрано из расчета разделения материала на классы ± 400 — (±500) мм.
Надгрохотный продукт поступает в металлические бункера емкостью 40 и 80 т. Под разгрузочными отверстиями бункеров установлены пластинчатые питатели. Длина рабочей части 4,5 м.
Надгрохотный продукт под действием силы тяжести поступает на склад. Затем руда экскаватором ЭКГ-4,6 отгружается в автосамосвалы.
Техническая характеристика перегрузочного пункта приведена в табл. 44.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

В последние годы на грохотильной установке перерабатывается до 5 млн. T горной массы в год. При этом затраты на транспортирование руды составили 16,2 коп/т, а на грохочение — 0,35—0,45 коп/т против 1,7-2,9 коп/т при дроблении руды в стационарной щековой дробилке на этом же комбинате.
В дальнейшем перегрузочный пункт на карьере № 1 НКГОКа был частично реконструирован (рис. 54). Левая секция установки была оборудована неподвижными подпружиненными грохотами конструкции ИГТМ АН Украины. После реконструкции весь подколосниковый материал собирается в бункере и пластинчатым питателем подается во вновь установленную дробилку ККДВ-ЭОО/180, размещенную на кольцевом железобетонном фундаменте с внутренним диаметром 2,7 м.
Более совершенными по эффективности грохочения являются перегрузочные пункты с вибрационными грохотами (рис. 55). Примером такого пункта является опытная установка на карьере №2 Гайского ГОКа.
Установка предназначена для транспортирования и укладки в отвал скальных пород (вторичных кварцитов, туфов, порфиритов и др.) со средней плотностью 2,7 т/м3. Перегрузочный пункт состоит из следующих основных элементов: приемного железобетонного бункера, пластинчатого питателя тяжелого типа, вибрационного грохота СВГ-1, передвижной разделительной тележки, конвейера для сбора просыпи, подъемного конвейера, отсека для размещения негабаритных фракций.
Железобетонный бункер общей вместимостью 135 м3, сопряженный с пластинчатым питателем, имеет высоту выпускного отверстия 3,5 м. Угол наклона питателя был принят 14°
Основным исполнительным органом, разделяющим породу на фракции ± 400 мм, является вибрационный питатель-грохот СВГ-1. Ширина рабочего органа грохота 2,1 м, длина — 4,2 м, расстояние между колосниками 0,26—0,28 м.
Опорная рама виброгрохота СВГ-1 размещена на фундаменте. Колеблющийся рабочий орган грохота устанавливается на раму при помощи резинометаллических упругих элементов.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Подъемный конвейер установлен на том же основании, что и грохот СВГ-1.
Над конвейером, под углом наклона 35°, имеется переходный неподвижный лоток шириной 2,5 м. За лотком установлена передвижная разделительная тележка, которая перемещает породу в различные отсеки.
Работой перегрузочного пункта управляет оператор с пульта управления.
Наибольшая производительность, которой достигла грохотильная установка, составляет 930 т/ч. Установлено, что эффективность грохочения на виброгрохоте с открытой щелью между колосниками 400 мм составляет до 90 %.
Испытаниями установлено, что эффективность автомобильно-конвейерного транспорта с грохочением по отношению к эффективности с дроблением достигается при условии выхода негабаритных фракций по конвейерному, транспорту не более 15 % при длине откатки его в автомобильный отвал не более 1 км при производительности комплекса не менее 2 млн.т/год.
Как было сказано выше, комбинация железнодорожного транспорта с конвейерным встречается сравнительно редко. В простейшем виде она была применена при транспортировании вскрышных пород на Михайловском ГОКе (рис. 56) с оборудованием перегрузочного пункта грохотами колосникового типа. Перегрузочный пункт состоит из следующих элементов (рис. 57): приемного бункера-перегружателя с ленточным питателем и криволинейным колосниковым шарнирным грохотом, амортизирующих подушек и приемного конвейера. Производительность перегрузочного пункта достигает 3000 м3/ч.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

На рис. 58 показана работающая в Швеции перегрузочная установка с железнодорожного транспорта на конвейерный с применением вибрационных колосниковых грохотов. Производительность установки 4000 т/ч. Она служит для перегрузки смерзшейся железной руды. Шесть вибрационных грохотов установлены под сдвоенным вагоноопрокидывателем и рассчитаны на принятие смерзшихся блоков руды массой 40 т.
Другая работающая в Швеции установка оборудована двумя вибрационными грохотами. Она предназначена для перегрузки смерзшейся железной руды и угля. Производительность грохота достигает 2200 т/ч.
Особенности компоновки и конструктивное устройство перегрузочных дробильных и грохотильно-дробильных пунктов. Основным технологическим оборудованием дробильных пунктов является дробилка крупного дробления. В грохотильно-дробильных пунктах исполнительным оборудованием является также грохот, предназначенный для предварительного разделения горной массы перед дроблением. Наиболее распространены пункты со щековыми и конусными дробилками.
Пункты CO щековыми дробилками строят на поверхности горизонта или частично заглубленными. Размещаются они в отапливаемых или неотапливаемых зданиях, оборудуются мостовыми, козловыми или самоходными кранами. На крупных карьерах устанавливают параллельно две-три цепи дробильного оборудования. При этом под дробилками располагают общий сборочный конвейер для передачи горной массы на магистральный подъемник. Введение предварительного грохочения на виброгрохотах перед щековыми дробилками позволяет в 1,5 раза повысить производительность перегрузочного пункта.
Комплект технологического оборудования в перегрузочных пунктах со щековыми дробилками состоит из бункера—питателя—дробилки—конвейера; бункера—питателя—колосникового (неподвижный, вибрационный) грохота—дробилки—конвейера; бункера—вибропитателя—грохота—дробилки—конвейера.
Пункты с конусными дробилками обычно сооружают заглубленными в колодцах. Производительность одной конусной дробилки ККД-1500/180 в зависимости от условий разработки в карьере достигает 18—20 млн. т в год. При этом перед конусными дробилками не устанавливают грохотов для предварительного разделения потока и вся горная масса пропускается через дробилку.
При производительности карьера до 30 млн. т горной массы в год и при наличии во взорванной горной массе до 60 % кусков размерами 400 MM и более перед дробилкой иногда помещают грохоты с повышенной эффективностью разделения. В большинстве случаев перегрузочный пункт устраивается непосредственно над конвейерным подъемником. В комплект оборудования входит: бункер—дробилка—бункер—питатель или бункер—вибропитатель—грохот—дробилка—бункер—питатель.
На рис. 59 показана конструкция перегрузочного пункта производительностью 13,5 млн. T в год в карьере Оленегорского ГОКа. Пункт имеет две технологические цепи, включающие бункер—питатель—колосниковый грохот-дробилку. Автосамосвалы разгружаются в бункера из монолитного железобетона вместимостью около 200 м3. Размеры выпускного отверстия 2,35x2,5 м. В каждый бункер одновременно могут разгружаться два автосамосвала БелАЗ-548. Под бункером установлен пластинчатый питатель тяжелого типа 1-24-90, под которым расположен ленточный конвейер длиной 10 м для подборки просыпавшейся горной массы. Между дробилкой и питателем установлен наклонный, неподвижный колосниковый грохот шириной 2,2 M и общей длиной 4 м, угол наклона к горизонту равен 40°. Под-колосниковый продукт с грохота и мелочь с подборщика попадают в воронку и далее в загрузочное устройство конвейера. Щековая дробилка ЩДП-15х21 установлена на массивном фундаменте, в котором имеются сквозные проемы для размещения передаточного конвейера длиной 36 м. Конвейер с натяжным устройством установлен в железобетонной выемке, высота которой 7,1 м, длина 51 м. Над перегрузочным пунктом возведено неотапливаемое здание. В крыше здания предусмотрены щиты, которые во время ремонта снимаются. Для проведения ремонтных работ предусмотрен самомонтирующийся козловой кран грузоподъемностью 50/10 т, созданный на базе серийного крана КС-50-42Б. Расстояние между опорами крана 32 м. Основные показатели перегрузочных пунктов со щековыми дробилками приведены в табл. 45.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

На рис. 60 показан перегрузочный пункт, используемый при отработке глубинных горизонтов Сарбайского карьера (проект Гипроруды). Установка содержит три параллельные цепи технологического оборудования, включающие железобетонный бункер, горизонтальный пластинчатый питатель 1-23-90, вибрационный грохот ГПТ, щековую дробилку размером 1500x2100, соединенные общим поперечным передаточным конвейером длиной 58 м.
Институтом Уралгипроруда был выполнен рабочий проект переносного перегрузочного пункта блочного типа для опытно-промышленного участка Качканарского ГОКа. Отличительной особенностью этого пункта является то, что основное оборудование устанавливается на переносных металлических конструкциях.
Перегрузочный пункт состоит из следующих основных элементов: подъездной эстакады, металлического разборного бункера с цепной завесой, вибрационного грохота-питателя ГПТ, щековой дробилки ШДП-15х21, основания дробилки, перегрузочного устройства дробленого материала, вибропитателя 181ПТА, разборного металлического бункера подколосникового материала, выкатывающегося конвейера, расположенного вдоль оси установки металлоконструкций, аспирационной установки, фундаментной плиты.
Управление работой перегрузочного центра осуществляется с помощью сигнализации. Автосамосвалы по сигналу оператора въезжают на металлическую подъездную эстакаду и разгружаются в бункер.
Горная масса подается на рабочий орган вибропитателя-грохота ГПТ и под действием возмущающей силы вибропривода поступает на колосниковую часть питателя-грохота, где разделяется на два грузопотока. Надколосниковые фракции размером свыше 400—500 мм поступают в дробилку. Подколосниковые фракции через бункер поступают на вибропитатель 181ПТА, а с него на конвейер. Дробленый материал через перегрузочное устройство также поступает на конвейер.
Впервые в отечественной практике автомобильно-конвейерный транспорт был применен для доставки скальных пород.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Комплекс автомобильно-конвейерного транспорта на известняковом карьере Дальний работает с 1963 г. Взорванный известняк с крупностью куска до 1,1 м в поперечнике грузится в автосамосвалы БелАЗ-540 и транспортируется к стационарному перегрузочному пункту, установленному на борту карьера (рис. 61). Установка имеет металлический полубункер вместимостью около 100 м3, сопряженный с пластинчатым питателем типа 1-18-90 и установленный под углом 10°. Известняк питателем подается на неподвижный колосниковый грохот, установленный под углом 40° к горизонту. Расстояние между колосниками изменяется от 150 до 220 мм.
Подпорные стенки и массивный фундамент дробилки ЩКД-2100х1500 выполнены из железобетона. Передаточный конвейер под дробилкой установлен горизонтально и имеет длину 150 м.
При отработке скальных вскрышных пород в карьере им. 50-летия Октября Бачатского угольного месторождения предусмотрено построить два грохотильно-дробильных пункта (рис. 62), каждый производительностью 4000 /ч.
На карьерах большой производственной мощности наиболее распространены перегрузочные пункты с конусными дробилками. Карьеру Ингулецкого ГОКа принадлежит приоритет применения конвейеров для доставки руды. Перегрузочный пункт построен по проекту института Кривбасспроект (рис. 63). Руда из автосамосвалов разгружается на наклонные неприводные колосниковые грохоты. Приемная воронка установки имеет два фронта разгрузки. При этом одновременно могут разгружаться по два автосамосвала с каждой стороны. Длина грохотов по фронту работ составляет 14 м.
Подгрохотный продукт поступает в бункера вместимостью до 500 м3 каждый. Через перепускные воронки с затворами руда попадает на пластинчатые питатели и вибропитатель и далее на ленточный конвейер, расположенный в штольне.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Надгрохотный продукт поступает в приямок дробилки ККД-1500/180 ГРЩ. Дробленая руда из дробилки направляется в бункер, вместимость которого после первичной эксплуатации была увеличена за счет перестановки пластинчатых питателей. Конусная дробилка помещена в железобетонном колодце шахтного типа, имеющем диаметр 25 м и высоту около 30 м.
Для монтажа, обслуживания и демонтажа установки предусмотрен мостовой кран грузоподъемностью 160/32 т, установленный на подкрановой эстакаде.
Первоначально монтаж всей установки выполнялся с помощью экскаватора ЭКГ-8И, ковш и рукоять которого были демонтированы, а стрела оснащена грузоподъемными приспособлениями. Экскаватор при монтаже не перемещался, монтируемые узлы подвозились на монтажную площадку прицепом ЧМЗАП-5530.
Проектная производительность комплекса 30 млн. т руды в год. Из-за несовершенства конструкции неподвижных колосниковых грохотов достигнутая производительность комплекса составила 18 млн. т в год. В последние годы колосниковые грохоты не работали и руда загружалась непосредственно в дробилку.
Конструкция одного из перегрузочных пунктов показана на рис. 64.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

По проекту института Южгипроруда в Анновском карьере СевГОКа построен стационарный перегрузочный пункт (рис. 65). Принципиально устройство пункта имеет следующие особенности: железобетонный приемный бункер выполнен с вертикальными стенками; под бункером дробленого продукта установлены два параллельно расположенных наклонных пластинчатых питателя II типа длиной 6 м; руда питателями подается на два наклонных конвейера. Натяжная конвейерная станция вынесена из колодца, что позволило уменьшить его диаметр до 22 м; над бункером установлена подкрановая эстакада, по которой перемещаются мостовой кран грузоподъемностью 160/32 т и однобалочный мостовой кран грузоподъемностью 5 т. В пролете крановой эстакады размещены устройства и места дробящего конуса, других запасных частей, агрегатов и оборудования. К пролету эстакады примыкают сантехнические установки и отапливаемое помещение подстанции и ремонтного пункта.
Институтом Южгипроруда выполнен проект перегрузочного пункта для карьера ЮГОКа (рис. 66). В отличие от перегрузочного пункта на Ahhobckom карьере СевГОКа рассматриваемый пункт создан для комбинированного железнодорожно-конвейерного транспорта. Горная масса из думпкаров грузоподъемностью до 180 т поступает в железобетонный бункер. Железобетонный колодец имеет диаметр 24 M и высоту около 28 м. К колодцу примыкает горизонтальная выработка длиной 30 м и высотой до 10 м. Выработка является продолжением наклонной штольни и предназначена для размещения натяжного устройства ленточного конвейера. Бункер вмещает до 500 T дробленой руды, подаваемой двумя пластинчатыми питателями длиной 6 м, установленными последовательно.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

На Анновском карьере СевГОКа построен перегрузочный пункт с дробилкой ККДВ-1200/200 НКМЗ для перегрузки скальной вскрыши с автомобильного на конвейерный транспорт. Установка выполнена из металлоконструкций и включает металлический полубункер, наклонный пластинчатый питатель, дробилку, питатели. Автосамосвалы разгружаются с двух сторон бункера. Обслуживание перегрузочного пункта осуществляется самоходным гусеничным краном МКГ-100М.
При производственной мощности карьера до 18—20 млн. т руды перегрузочный пункт, оснащенный одной конусной дробилкой ККД-1500/180, обладает на 10—20 % большей производительностью по сравнению с пунктом, включающим две цепи оборудования: питатель — неподвижный грохот — щековая дробилка ЩДП-15х21. При этом пункт с конусной дробилкой имеет на 35 % меньшую массу технологического и нестандартного оборудования, несколько большую установленную мощность приводов, на 20 % больший объем бетона и железобетона, на 15—20 % большие капитальные затраты на строительство.
При производительности перегрузочного пункта более 20 млн. т в год и когда выход мелких фракций размером до 400 мм после буровзрывных работ составляет более 60 %, пункт может быть укомплектован одной конусной дробилкой ККД-1500/180 или двумя щековыми дробилками ЩЦП-15х21 с введением виброгрохотов.
В этих же условиях введение предварительного грохочения перед конусной дробилкой ККД-1500/180 позволяет увеличить производительность перегрузочного пункта до 30 млн. т горной массы в год. Тогда пункт со щековыми дробилками должен состоять из трех цепей оборудования. Введение грохочения перед конусной дробилкой снижает капитальные затраты на 18 %, эксплуатационные расходы на 45 %, массу оборудования на 55 %, объем железобетона на 20 %.
Введение в комплекс автомобильно-конвейерной системы дополнительных механизмов в виде грохотов, наиболее часто подвергающихся повреждениям и вызывающих простои, значительно отражается на надежности всей системы. Поэтому в последнее время имеет место как у нас, так и за рубежом тенденция применения конусных дробилок без предварительного грохочения, это позволяет уменьшить эксплуатационные расходы на 35—40 %, что компенсирует снижение производительности комплекса. Исходя из этого, на ИнгулецKOM ГОКе предварительное грохочение упразднили.
Было установлено, что время разгрузки одного автосамосвала и время дробления разгруженной им руды одинаково и составляет 35 с., т. е. время дробления практически не зависит от числа непрерывно и последовательно разгружаемых автосамосвалов. Время, затрачиваемое на дробление руды, поступающей от двух автомобилей, оказалось лишь на 15 % больше. Это свидетельствует о возможности увеличения пропускной способности дробилки при интенсификации потока автосамосвалов. При четырех автосамосвалах, одновременно разгружаемых в приемный бункер, производительность перегрузочного узла Ингулецкого ГОКа с дробилкой ККД-1500/180 ГРЩ составит 5500 т/ч.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где T — длительность рассматриваемого периода времени, с; n — число мест разгрузки автосамосвалов; q — грузоподъемность автосамосвала, т; tц — продолжительность цикла разгрузки автосамосвала, с.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

В последние годы автомобильно-конвейерный транспорт на зарубежных карьерах получает все большее распространение. Анализ внедрения автомобильно-конвейерного транспорта на карьерах США (Твин Бьютте, Сиеррита, Багдад, Беркли, Батлер Таконит и др.), а также на вновь строящихся предприятиях Австралии, Бразилии показывает, что перегрузочные узлы с автомобильного транспорта на конвейерный размещаются в рабочей зоне карьеров. Они представляют собой каркас из металлоконструкций или из сборного предварительно напряженного железобетона; строятся преимущественно в открытом исполнении или в легких зданиях со стенами из гофрированного металла (алюминия) (рис. 67, 68). Бункера перегрузочных пунктов могут принимать под разгрузку два-четыре автосамосвала. Дробление горной массы на перегрузочных пунктах осуществляется преимущественно мощными конусными дробилками без предварительного отделения крупных фракций на грохотах. На перегрузочном пункте для монтажно-демонтажных работ, а также для удаления негабаритного материала, попавшего в дробилку, используются гусеничный кран или экскаватор с крановым оборудованием. Для сдвижения разгруженного материала в дробилку иногда используют гидравлический манипулятор со специальным ковшом (рис. 69).
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Технологическое и вспомогательное оборудование перегрузочных пунктов. Практически во всех конструкциях перегрузочных пунктов имеются питатели и грохоты, к которым предъявляются следующие требования: грохоты должны не только разделять исходную горную массу на фракции, но и выполнять функции питателей; эффективность разделения на грохотах должна быть самая высокая, особенно в пунктах с грохочением; параметры питателей и грохотов должны соответствовать условиям совместной работы с автомобильным транспортом и с сопрягаемым последующим технологическим оборудованием; к питателям и грохотам, создаваемым для полустационарных и передвижных перегрузочных пунктов, добавляется требование качественной виброизоляции и уравновешивания; питатели и грохоты должны обладать высокой надежностью и ремонтопригодностью.
В табл. 46 дана сравнительная оценка применения различных питателей и грохотов.
В табл. 47 и 48 приведены основные характеристики питателей и грохотов, выпускаемых и осваиваемых отечественной промышленностью. Неподвижные колосниковые грохоты серийно не выпускаются. Они проектируются и изготавливаются для конкретных условий.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

К недостаткам неподвижных грохотов относятся: низкая эффективность грохочения, большая металлоемкость, необходимость значительной строительной высоты.
Наиболее совершенными являются неподвижные грохоты с консольными (защемленными) колосниками: виброконсольные и подпружиненные. Однако они еще находятся на стадии опытных испытаний.
Перспективными для перегрузочных пунктов являются вибрационные грохоты с электромагнитным приводом, разрабатываемые УкрНИИпроектом, при их последовательной установке с питателями.
Вибрационные питатели-грохоты для рудных карьеров в России разрабатываются сравнительно недавно. Они предназначены для замены двух машин: пластинчатого питателя и отдельного грохота.
Институтами ИГД Минчермета России, ИГД им. А.А. Скочинского, Гипромашобогащение в последние годы создан ряд вибрационных питателей-грохотов: КВГ-1; СВГ-1 (испытаны на Гайском ГОКе) и СВГ-1-200 (испытан в промышленных условиях на Ирбинском руднике) .
Кроме того, ИГД Минчермета России и Гипромашобогащением создан вибропитатель-грохот ГПТ-1. Машина предназначена для оснащения комплексов автомобильно-конвейерного транспорта и установки перед дробилками крупного дробления.
В России наибольшее распространение получили пластинчатые и качающиеся питатели, изготавливаемые серийно, а за рубежом — вибрационные питатели, грохоты и питатели-грохоты. Серийное производство вибропитателей для работы в условиях перегрузочных пунктов пока не налажено. В последнее время начата разработка вибропитателя производительностью до 2500 т/ч.
В определенных условиях для выпуска взорванной горной массы из бункеров могут быть использованы тяжелые цепные питатели. Имеется опыт работы таких питателей в совокупности со щековыми дробилками.
На перегрузочных пунктах для дробления крупногабаритного материала устанавливаются дробилки. При одинаковой ширине приемного отверстия наибольшую производительность имеют конусные дробилки, меньшую соответственно дробилки ударного действия и щековые; наименьшую общую массу, массу опорных оснований и высоту имеют дробилки ударного действия; большие параметры имеют соответственно щековые и конусные дробилки; при одинаковой производительности дробилки ударного действия имеют самую низкую энергоемкость и металлоемкость, худшие показатели имеют конусные и щековые дробилки; при многих положительных качествах дробилок ударного действия они могут применяться лишь для дробления материалов средней крепости и имеют повышенный износ дробящих элементов при переработке абразивных материалов, требуют обязательной установки питателя.
Щековые дробилки также требуют установки питателя.
Конусные дробилки устанавливаются на тяжелых фундаментах, поэтому они больше соответствуют стационарным пунктам или полу-стационарным с длительным сроком существования. Применение конусных дробилок целесообразно при производительности перегрузочного пункта более 13—15 млн. т в год. При содержании во взорванной горной массе фракций размером до 400 мм производительность конусной дробилки достигает 18—22 млн. т.
При эксплуатации стационарных перегрузочных пунктов с длительными сроками эксплуатации применяются серийно выпускаемые козловые или мостовые краны. На полустационарных перегрузочных пунктах целесообразно применять самоходные краны.
В России освоено серийное производство самоходных кранов на гусеничном ходу (табл. 49). Кран МКГ-100М позволяет вести монтаж и ремонт конусной дробилки ККД-1500/180 с раздельным подъемом траверсы и конуса.
Для транспортирования отдельных блоков и агрегатов, из которых компонуются перегрузочные пункты, с одного горизонта на другой могут быть использованы большегрузные прицепы ЧМЗАП-5212 и ЧМЗАП-5530 и прицеп-тяжеловоз 4ПТ-60. Техническая характеристика прицепов приведена в табл. 50.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Расчет основных параметров перегрузочных пунктов автомобильно-конвейерного транспорта. Пропускная способность (производительность) перегрузочных пунктов зависит от размеров предбункерной площадки, параметров системы бункер—питатель, типа и параметров технологического оборудования (грохотов, дробилок, передаточного конвейера). При расчете параметров перегрузочного пункта должно быть выдержано следующее соотношение:
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где Qпл, Qб.п, Qг.д, Qк — пропускная способность предбункерной площадки, систем бункер—питатель, грохот—дробилка и передаточного конвейера соответственно, т/ч.
Пропускная способность предбункерной площадки зависит от ее размеров и необходимого числа мест разгрузки у бункера. В свою очередь на размеры площадки влияют: тип перегрузочного пункта, тип автосамосвала, схемы заезда и движения автосамосвалов.
Необходимое число мест разгрузки около бункера зависит от заданной производительности конечного звена перегрузочного пункта — производительности передаточного конвейера Qк:
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где T — время замены одного автосамосвала около бункера в зависимости от его грузоподъемности, мин; ga — грузоподъемность автосамосвала, т; ψ — коэффициент заполнения емкости кузова.
Полученное значение Z округляется до ближайшего большого целого числа.
К основным требованиям, характеризующим работу бункерного устройства, относятся: необходимый геометрический (технологический) объем бункера, его пропускная способность, размеры выпускных отверстий, требования сооружения системы бункер—питатель.
Общий геометрический объем бункера (м3) W перегрузочного пункта, оснащенного питателем.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где W1 — объем, необходимый для приема горной массы из автосамосвалов; W2 — объем, необходимый для компенсации неравномерности прибытия автотранспорта на разгрузку; W3 — объем, характеризуемый степенью использования геометрии бункера; W4 — объем, необходимый для содержания предохранительного слоя горной массы на питателе.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Наиболее часто бункеры перегрузочных пунктов в сочетании с питателями выполняют в форме перевернутого обелиска (рис. 70).
Объем зависит от грузоподъемности автосамосвала, числа мест разгрузки у бункера, его величина определяется при соблюдении условия
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Объем зависит от часовой производительности автотранспорта, прибывающего на разгрузку. Установлено, что закономерность прибытия автотранспорта подчиняется распределению Пуассона. Для упрощения расчетов влияния колебаний прибытия автотранспорта может быть учтено введением в расчет коэффициента неравномерности. При этом амплитуда колебаний часовой производительности относительно ее среднего значения может принимать равновозможные значения и определяться по следующей формуле:
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где Qmaxa и Qmina — соответственно максимальная и минимальная часовая производительность автотранспорта, т.
Если принять, что колебание производительности автотранспорта происходит по синусоидальному закону и в течение всего часового периода, когда фактическая мгновенная производительность автотранспорта больше или меньше производительности питателя, происходит соответственно наполнение или разгрузка бункера. При этом изменение объема горной массы в бункере в течение полупериода составит 0,5 т
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где γН — плотность горной массы, т/м3.
Незаполненный объем бункера принимают как некоторую часть общего геометрического объема W.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Предохранительный объем принимают в зависимости от требуемой толщины защитного слоя h0 на питателе и величины внедрения питателя в бункер.
Подставляя значения, полученные по уравнениям (56 и 59), в уравнение (55), геометрический объем бункера
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где F0 — площадь грузопотока материала на выходе из бункера, м2; l0 — глубина внедрения питателя в бункер, м; Hб — высота бункера, м.
При известных размерах бункера его геометрическая емкость
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где α — угол наклона приемной стенки бункера, градус; В1 — ширина бункера на уровне подъездной площадки автосамосвалов, м; B0 — ширина выпускного отверстия бункера, м.
В перегрузочных пунктах бункера обычно имеют боковое истечение. В том случае, когда под бункером устанавливается питатель, пропускная способность
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где vп — скорость разгрузки горной массы из бункера на питатель; Во — ширина выпускного отверстия бункера, м; Н1 — высота слоя горной массы, извлекаемой из бункера, м; ψ1 — коэффициент равномерности выпуска.
При сопряжении бункера с вибрационным питателем + (питателем-грохотом)
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где v* — коэффициент снижения скорости разгрузки горной массы из бункера на питатель; r — коэффициент режима виброустановки, для системы бункер—вибропитатель значение его выбирается в пределах
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

A, ω — соответственно амплитуда и частота вынужденных колебаний рабочего органа; g — ускорение свободного падения; β — угол вибрации рабочего органа, градус; α — угол наклона питателя, градус; с — коэффициент, зависящий от конструкции колосниковой решетки (прямолинейной, каскадной, криволинейной); Ka — поправочный коэффициент повышения скорости транспортирования в зависимости от изменения угла наклона рабочего органа; n — частота вращения дебалансных валов вибраторов.
При сопряжении бункера с пластинчатым питателем скорость принимается равной скорости движения пластинчатого полотна питателя.
Если бункер имеет наклонную приемную стенку, а в вертикальной передней стенке имеется выпускное отверстие, оборудованное затвором или цепной завесой, то в этом случае средняя скорость истечения зависит от размера выпускного отверстия и рассчитывается для бункеров с нормальным истечением по следующей формуле:
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где λ — коэффициент истечения; g — ускорение свободного падения; Bo — размер стороны квадратного выпускного отверстия; Dmax — максимальный размер загружаемого в бункер куска; τ0 — начальное сопротивление сдвигу; γ — плотность горной массы; f — коэффициент внутреннего трения материала.
При этом пропускная способность бункера определяется по формуле (62) с подстановкой в нее значения скорости, определенной по формуле (65).
При сопряжении бункера с полотном питателя
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

При выпуске взорванной горной массы из бункера высоту выпускного отверстия в бункере рекомендуется выбирать из следующих соотношений:
- при установке пластинчатого питателя
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

- при установке вибропитателя (вибропитателя-грохота)
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Общая длина питателя L = l0 + l1 + l2 и для вибропитателя (вибропитателя-грохота)
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

- для пластинчатого питателя
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

При выпуске взорванной горной массы в условиях карьеров ширина питателя
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

В том случае, если система бункер—питатель включает секцию для предварительного грохочения, то длина грохотильной секции вибропитателя-грохота
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Перегрузочный пункт может быть оборудован по схеме неподвижный колосниковый грохот—дробилка. При разгрузке автосамосвалов на приемную плиту грохота между шириной автосамосвалов ba и шириной грохота Вг. существует следующее соотношение:
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Площадь грохочения F в этом случае зависит от необходимой производительности грохота Qг и эффективности грохочения. Для грохотов, загрузка которых осуществляется непрерывно (питателями, конвейерами), параметры просеивающей поверхности определяются по формуле В.А. Олевского. При порционной загрузке грохотов из автосамосвалов производительность грохота
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где go = gT — удельная объемная производительность, определяемая по данным В.А. Олевского; T1 — расстояние между колосниками грохота; К — коэффициент, характеризующий увеличение параметров грохота при его порционной загрузке с помощью автосамосвалов.
Для автосамосвалов типа БелАЗ значение К = 6,0/6,5.
Производительность системы грохот—дробилка
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где Δ — коэффициент увеличения производительности устройства при введении предварительного грохочения. При отсутствии предварительного грохочения Δ = 1.
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где Кф — коэффициент, учитывающий влияние надколосниковых фракций на производительность дробилки при дроблении фракций размером более 0,4 м; є — эффективность грохочения; содержание фракций размером менее 0,4 м в исходной горной массе; Qд — годовая производительность дробилки,
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Qп — паспортная производительность дробилки, м3/ч; γн — плотность взорванной горной массы, т/м3; T — время чистой работы оборудования в году с учетом его коэффициента использования; Кн — коэффициент неравномерности прибытия автотранспорта на разгрузку; Kкр — поправочный коэффициент на крупность загружаемого материала; Кг.с — коэффициент, учитывающий колебания гранулометрического состава пород, поступающих в дробилку (при наличии предварительного грохочения Кг.с = 1); n — число параллельных цепей оборудования.
Производительность передаточного конвейера
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

Qг' — производительность конвейера по подгрохотному продукту (при отсутствии секции грохочения перед дробилкой Qг' = 0); К2 — коэффициент неравномерности выхода материала на конвейер после дробления.
При требуемой скорости транспортирования v' пород и известной ширине ленты конвейера Вл производительность передаточного конвейера
Перегрузочные пункты автомобильно-конвейерного транспорта

где F — площадь поперечного сечения груза на ленте.
Добавить комментарий
Ваше Имя:
Ваш E-Mail:
  • bowtiesmilelaughingblushsmileyrelaxedsmirk
    heart_eyeskissing_heartkissing_closed_eyesflushedrelievedsatisfiedgrin
    winkstuck_out_tongue_winking_eyestuck_out_tongue_closed_eyesgrinningkissingstuck_out_tonguesleeping
    worriedfrowninganguishedopen_mouthgrimacingconfusedhushed
    expressionlessunamusedsweat_smilesweatdisappointed_relievedwearypensive
    disappointedconfoundedfearfulcold_sweatperseverecrysob
    joyastonishedscreamtired_faceangryragetriumph
    sleepyyummasksunglassesdizzy_faceimpsmiling_imp
    neutral_faceno_mouthinnocent