Строительные материалы на основе измельченной древесины
|
Материалы с применением полимерных вяжущих. В эту группу материалов входят прессованные изделия на основе древесной стружки, волокнистой массы и опилок, смешанных с полимерными вяжущими. Близкими к ним являются материалы с использованием волокнистых отходов растительного происхождения (костры, стеблей хлопчатника и др.). Древесностружечные плиты - это материал, полученный горячим прессованием измельченной древесины, смешанной со связующими веществами - синтетическими полимерами. Преимуществами этого материала являются однородность его физикомеханических свойств, небольшие линейные изменения при переменной влажности, возможность высокой механизации и автоматизации производства. Промышленность выпускает плоские и экструзионные плиты. Во-первых частицы расположены параллельно, во-вторых - перпендикулярно к плоскости плиты, что достигается прессованием методом экструзии (выдавливания). При применении фенолформальдегидных и меламиноформальдегидных как связующих смол с добавками гидрофобных веществ получают плиты повышенной водостойкости, мочевино-формальдегидных (карбамидных) -средней водостойкости. Древесно-стружечные плиты разнообразны по конструкции (однослойные сплошные и с внутренними каналами, трехслойные и многослойные), плотности (легкие: ρо<500, средние ρо=500-650 и тяжелые ρо=660-700 кг/м3), виду отделки (необлицованные и облицованные бумагой, лущеным или строганым шпоном). В соответствии с ГОСТ 10632-90 плиты подразделяют: - по физико-механическим показателям - на марки П-А и П-Б; - по качеству поверхности - на I и II сорта; - по виду поверхности - с обычной и мелкоструктурной (M) поверхностью; - по степени обработки поверхности - на шлифованные (Ш) и нешлифованные; - по гидрофобным свойствам - с обычной и повышенной (В) водостойкостью; - по содержанию формальдегида - на классы эмиссии E1 и Е2. Плиты изготавливают длиной 1830-5680 мм, шириной 1220-2500 мм и толщиной от 8 до 28 мм. Физико-механические показатели плит плотностью от 550 кг/м3 до 820 кг/м3 должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 12.3.  Класс эмиссии плит E1 соответствует содержанию формальдегида до 10 мг на 100 г абсолютно сухой плиты, E2 - свыше 10 до 30 мг. Основным видом сырья для изготовления древесностружечных плит служит неделовая древесина, к которой относятся отходы лесопиления и деревообработки, а также отходы лубяных растений -солома, тростник, костра. Технологический процесс производства плит (рис. 12.23) состоит из следующих процессов: сортировки, окоривания, увлажнения, раскроя древесины на заготовки, переработки ее в специальную стружку, сушки и проклеивания стружек связующим, формования стружечного ковра, прессования и дополнительной обработки. К специальной резаной стружке, получаемой на стружечных станках, возможно добавление стружки - отхода деревообработки, а при изготовлении экструзионных плит - опилок. Для устройства внутренних слоев без снижения качества плит может быть использована также одубина.  Расход вяжущего зависит от типа плит, назначения слоя и породы древесины. Применение лиственных пород увеличивает расход вяжущего на 10-20 %. Для устройства наружного слоя 3-слойных плит расход полимера составляет 12-14, а внутреннего - 8-10 %. У однослойных плит вяжущее по массе составляет 10-12, а у экструзионных - 5-8 %. Специальные свойства плит регулируются введением добавок в стружечную массу: для повышения биостойкости вводят антисептики, огнестойкости - антипирены, водостойкости -гидрофобизаторы. При производстве плит плоского прессования применяют два способа проклеивания стружки. При первом способе вначале из соответствующих компонентов готовят жидкий клей, который при помощи форсунок наносят на стружку. По второму способу компоненты клея наносят раздельно. Для экструзионных плит применяют лишь первый способ приготовления связующего. Проклеивание стружки производится в специальных смесителях, из которых она ленточными конвейерами передается в формующую машину, где образуется стружечный ковер, подвергаемый холодной подпрессовке, а затем прессованию в горячем прессе. Для прессования плит применяют гидравлические многоэтажные прессы. Плиты пресса нагревают до температуры 150 °C и выше. В первый период прессования давление достигает максимальной величины - 3 МПа, а затем, после некоторой выдержки, оно снижается до 0,6-0,8 и 0,3-0,4 МПа. Для обрезки кромок плиту направляют на форматный станок, а затем на штабелеукладчик. При экструзионном прессовании плита формуется в виде бесконечной полосы, которую разрезают на изделия определенных размеров. Область применения древесно-стружечных плит весьма разнообразна. Как конструкционно-отделочный материал их применяют при устройстве полов, потолков, стен, перегородок, дверей, встроенной мебели и т. д. Ориентировано-стружечные плиты (ОСП) - плиты, включающие ориентированную плоскую стружку, получаемые при термической переработки древесины путём прессования при высоком давлении и температуре, с использованием фенолальдегидных полимеров (рис. 12.24).  Плиты ОСП представляют собой, как правило, трехслойный материал, выполненный из «древесной шерсти» - удлиненной (6-9 см) щепы древесины хвойных пород. Главная особенность плит ОСП -различная ориентация щепы. В верхнем и нижнем слоях щепа располагается вдоль длины всей плиты, а в среднем слое - перпендикулярно покрывающим слоям. Такая структура плит обеспечивает высокую механическую прочность, она выше, чем у фанеры или древесно-стружечных плит в 3 раза. При этом сохраняется достаточная гибкость. Различают три основных вида плит ОСП: - ОСП-1 - плиты, предназначенные для использования в условиях пониженной влажности (мебель, обшивка, упаковка); - ОСП-2 - плиты, использующиеся при изготовлении несущих конструкций в сухих помещениях; - ОСП-3 - плиты, выдерживающие тяжелые режимы эксплуатации (несущие конструкции в условиях повышенной влажности). По степени механической обработки плиты изготавливают шлифованные и нешлифованные. Выпускают также лакированные, ламинированные и шпунтованные плиты. Цвет плит варьируется от светло-желтого до коричневого в зависимости от породы древесины, рецептуры связующего и режима прессования. Повышенная прочность плит ОСП позволяет хорошо удерживать шурупы и гвозди, они характеризуются стабильностью формы, не подвержены короблению, имеют повышенную водостойкость (разбухание при нахождении в воде в течение 24 часов составляет 17-25%, при этом материал не разрушается и практически сохраняет прочность). Плиты легко обрабатываются (режутся, строгаются, шлифуются), для них характерны хорошие звукоизоляционные свойства. Плотность плит изменяется в зависимости от вида используемой древесины и технологического процесса изготовления. Она, как правило, находится в пределах 600-680 кг/м3. Основные размеры плит: 2500x1250 мм, 2440x1220 мм, 3660x1220 мм при толщинах 6, 8, 12, 15, 18, 22, 25,38 мм. Наиболее распространенной областью применения плит ОСП является использование их в качестве материала для изготовления панелей каркасных домов, обшивки стен, полов и кровли. Плиты применяют также для перекрытий, несущих балок и др. Древесноволокнистые плиты - листовой материал, изготовленный путем горячего прессования или сушки ковра из древесных волокон с введением при необходимости связующих и специальных добавок. Сырьем для изготовления плит служат отходы деревообрабатывающих производств и лесозаготовок (древесина, щепа), стебли камыша, льняная костра и прочие растительные материалы. Плиты в зависимости от назначения подразделяют на типы: твердые, сверхтвердые, полутвердые и мягкие. Твердые плиты в зависимости от прочности, плотности и вида лицевой поверхности подразделяют на марки: - T - плиты с необлагороженной лицевой поверхностью; - T-C- плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы; - Т-П - плиты с подкрашенным лицевым слоем; - Т-СП - плиты с подкрашенным лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы, - T-B - плиты с необлагороженной лицевой поверхностью и повышенной водостойкостью; - T-CB - плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы и повышенной водостойкостью. Изготавливают также сверхтвердые и полутвердые плиты марок: - HT - плиты пониженной плотности (полутвердые); - CT - плиты повышенной прочности (сверхтвердые) с необлагороженной лицевой поверхностью; - CT-C - плиты повышенной прочности (сверхтвердые) с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы. Твердые плиты марок Т, T-C, Т-П, Т-СП в зависимости от уровня физико-механических показателей подразделяют на А и Б, по качеству поверхности - на I и II сорт. Мягкие плиты в зависимости от плотности подразделяют на марки: М-1, М-2, М-3. Основные размеры твердых плит: длина - 1220-3660 мм, ширина - 160-2140 мм, толщина - 2,5-6 мм; мягких плит: длина - 1220-3000 мм, ширина - 1220 мм, толщина - 8-16 мм. Твердые плиты предназначены для отделки внутренних поверхностей зданий, из них изготавливают щитовые двери и другие элементы домостроения, мягкие - для утепления ограждающих конструкций и звукоизоляции перегородок. Физико-механические свойства древесноволокнистых плит приведены в табл. 12.4.  Древесноволокнистые плиты легко поддаются механической обработке, им можно придавать текстуру древесины, кожи и т. п. Отделочные плиты облицовывают синтетическими полимерами с прокладкой текстурной бумагой. Выпускают их также с матовой поверхностью или окрашенными водоэмульсионными поливинилацетатными красками. Плиты, окрашенные эмалями, имеют глянцевую поверхность, повышенную водостойкость. Древесноволокнистые плиты выпускаются с гладкой лицевой поверхностью или рустованными. Русты делают в виде параллельных полос на расстоянии 150 и 100 мм друг от друга или в виде квадратов 150x150 и 100x100 мм. Недостатками древесноволокнистых плит являются повышенное водопоглощение и гигроскопичность, особенно при увеличении пористости, легкая воспламеняемость и поражаемость грибками. Для уменьшения гигроскопичности плит и связанных с нею разбухания, коробления и загнивания волокнистую массу обрабатывают эмульсиями гидрофобизующих веществ, например канифолью, парафином или церезином. Эмульгаторами служат олеиновая кислота, синтетические жирные кислоты, талловое масло, ЛCT и другие ПАВ. Биостойкость плит возрастает при добавке в исходную массу антисептиков неорганического или органического происхождения (фторида натрия, хлорида цинка, фенола, крезола и др.). Огнестойкость древесноволокнистых плит увеличивают пропиткой антипиренами (бурой, сульфатом или фосфатом аммония и др.). Для повышения температуростойкости в состав волокнистой массы добавляют минеральные вещества (асбест, гипс и др.). Древесноволокнистые плиты изготавливают мокрым и сухим способами. При мокром способе древесина после разделки и получения волокна загружается в бассейны, где она перемешивается с водой до образования гидромассы, имеющей после сгущения концентрацию 2,5-3 %. Для улучшения свойств изделий гидромасса обрабатывается эмульсиями химических веществ. При получении сверхтвердых плит в массу для повышения механической прочности, термостойкости и водостойкости вводится до 5 % термореактивных полимеров. После проклейки химикатами масса разбавляется водой до концентрации около 1 % и направляется в отливочные машины, где вода фильтруется, а волокна образуют слой войлокообразного ковра, отжимаемого затем прессованием. Ковер разрезают на отдельные полотна, направляемые на сушку для получения мягких изоляционных плит или на горячее прессование для получения твердых и сверхтвердых плит. Основной недостаток мокрого способа - это потребление большого количества воды для приготовления пульпы и необходимость очистки отработанной воды от токсичных веществ.  При сухом способе волокнистая масса после размола высушивается горячим воздухом, а затем из нее в воздушной среде формируется ковер. Полотна с влажностью 5-8% поступают на горячее прессование. При сухом способе производства плит расход воды составляет всего 5-6 м3 на 1т плит. Кроме того, сбрасываемая вода не содержит токсичных веществ и отпадает необходимость в очистных сооружениях. К недостаткам этого способа относится необходимость присадки связующего в объеме 0,5-2% массы древесных частиц. Твердые и сверхтвердые плиты, изготавливаемые мокрым способом, имеют одну сторону гладкую, а другую - шероховатую, со следами углублений в виде сетки. Плиты, изготовленные сухим способом, имеют гладкие стороны, обладают большей формоустойчивостью, менее подвержены короблению, их легче проклеивать. Являясь так же, как и древесно-стружечные плиты, эффективным индустриальным материалом, древесноволокнистые плиты вместе с тем требуют при их производстве более значительного расхода электроэнергии и технологического пара. К древесноволокнистым плитам сухого формования близки по своим свойствам древесношерстные плиты, изготавливаемые из измельченных кусковых отходов лиственных и хвойных пород по полусухой технологии контактным способом (рис. 12.25). Отходы измельчают на рубильной машине в щепу, а затем перерабатывают на дефибраторе в древесную шерсть. Древесная масса влажностью 30-40% подвергается гидротермальной обработке, а затем - горячему прессованию. Разновидностями древесноволокнистых плит являются плиты МДФ и НДФ, изготавливаемые из мелкодисперсной древесноволокнистой массы методом сухого горячего прессования. В качестве связующего в плитах служит лигнин, выделяемый при нагревании. Плиты МДФ и НДФ имеют высокие физико-механические свойства, легко поддаются механической обработке, влагостойки, не разбухают от воды и не коробятся от пара, устойчивы к грибкам и микроорганизмам. Их применяют для изготовления декоративных мебельных фасадов, стеновых панелей, профилей, производства дверей и наличников. Толщина плит 8-38 мм, размеры 1830-2070x2440-2800 мм. Плотность плит 800-950 кг/м3, разбухание по толщине 9-20%, прочность при изгибе 20-37 МПа, прочность на разрыв 0,8-1,2 МПа. С использованием древесных и других волокнистых отходов возможно производство разнообразных местных строительных материалов. В строительстве особенно сельском, имеется положительный опыт производства таких материалов, как древесноопилочные плиты, ортенкс, риплит и другие. Материалы из опилок с полимерными вяжущими предназначены для изготовления плит, панелей, щитовых дверей, оконных коробок и др. Древесноопилочные плиты изготавливают из смеси опилок, полимера, гидрофобизатора и антисептика. Они могут быть одно- и многослойными, сплошными и ячеистыми. Средняя плотность сплошных древесноопилочных плит составляет 800 кг/м3, а ячеистых -500, предел прочности достигает 20 МПа. Водопоглощение таких плит за 24 ч - около 10%, линейное разбухание по толщине - 12, длине и ширине - 0,5%. Толщина древесно-опилочных плит должна быть не меньше 19-24 мм. Плиты применяют для полов и отделки. Отделочные древесно-опилочные плиты имеют, с одной стороны ячеистую поверхность, с другой - гладкую. К числу местных теплоизоляционных материалов относится костроэмульбит, получаемый на основе заполнителя - костры льна и вяжущего - битумной эмульсии. Эмульгатором битумной эмульсии и одновременно огнезащитным компонентом служит технический лигносульфонат (ЛСТ). Костроэмульбит предназначен для теплоизоляции кровель по несгораемым основаниям, а также как средний слой стеновых панелей в зданиях сельскохозяйственного назначения. Технология получения ортенкса включает смешивание органического заполнителя со связующим, которое вводят распылением, с последующей укладкой проклеенной массы в форму и прессованием при просасывании через изделие горячего воздуха. Весь процесс формования и тепловой обработки изделий продолжается 20-25мин. Плотность плит из ортенкса составляет 175-300кг/м3, прочность при изгибе - 0,5МПа, теплопроводность - 0,21-0,24 Вт/(м°С). Для получения королитовых плит в качестве заполнителей применяют измельченную кору деревьев хвойных и лиственных пород. Роль органического вяжущего могут выполнять не только термореактивные полимеры, но и концентраты лигно-сульфонатов (ЛСТ). При применении органических вяжущих в массу дополнительно к добавкам гидрофобизаторов вводят антипирен в виде насыщенного водного раствора сульфата аммония. Расход полимерного вяжущего составляет у королитовых плит около 12% их массы. Средняя плотность королита - 450-800. кг/м3, предел прочности на сжатие - 0,5-3,5 МПа. Недостаток этого материала его высокое водопоглощение, достигающее через 24 ч, в зависимости от плотности, 70-115 %. Основное назначение королита - это теплоизоляция ограждающих конструкций. Риплит - теплоизоляционный материал на основе рисовой соломы и вспененного полимерного связующего: Он не горит, не подвергается воздействию плесени и микроорганизмов. Риплит получают четырех марок по плотности: 75, 100, 150 и 200 с пределом прочности при сжатии 0.05-0,18 МПа, при изгибе - 0,08-0,6 МПа, водопоглощением за 24 ч 13-20% (по объему) и теплопроводностью 0,14-0,19 Вт/(м°С). Из порошкообразных или гранулированных термопластичных древесно-полимерных композиций методами непрерывного или периодического прессования можно изготавливать эффективные строительные изделия: плинтусы, наличники, раскладки, штапики, рейки со шпунтом и гребнем для покрытия полов, профилированные доски типа вагонки для обшивки стен малоэтажных строений, рейки для обшивки входных дверей, плитки и панели для облицовки стен, кровельные плитки и др. Строительные изделия из древесно-полимерных композиций могут успешно использоваться как в малоэтажном, так и в многоэтажном жилищном и гражданском строительстве. Древесно-цементные материалы. Древесина содержит водорастворимые экстрактивные вещества, различные сахара, дубильные и смолянистые вещества, отрицательно влияющие на процессы твердения портландцемента. Степень пригодности основных пород древесины для изготовления материалов с применением портландцемента приведена в табл. 12.5.  К числу лучших вяжущих для строительных изделий на заполнителях растительного происхождения относятся магнезиальные вяжущие (каустический магнезит и каустический доломит), затворяемые водными растворами хлористого магния и некоторых других солей. Производство этих вяжущих, однако, весьма ограничено, в основном, в связи с дефицитом солевых затворителей. Главными представителями группы материалов на древесных заполнителях и минеральных вяжущих являются арболит, фибролит и опилкобетоны. Арболит - это легкий бетон на заполнителях растительного происхождения, предварительно обработанных раствором минерализатора. Он применяется в промышленном, гражданском и сельскохозяйственном строительстве в виде панелей и блоков для возведения стен и перегородок, плит перекрытий и покрытий зданий, теплоизоляционных и звукоизоляционных плит. Арболитовые конструкции эксплуатируют при относительной влажности воздуха помещений не более 60%, при большей влажности необходимо устройство пароизоляционного слоя. He допускаются систематические воздействия на арболит агрессивных сред и температур свыше 50°С и ниже -40 °С. Наружная поверхность конструкций из арболита, соприкасающаяся с атмосферной влагой, независимо от влажностного режима эксплуатации должна иметь отделочный (фактурный) слой. В зависимости от средней плотности в высушенном до постоянной массы состоянии арболит подразделяется на теплоизоляционный (со средней плотностью до 500 кг/м3) и конструкционный (500-850 кг/м3). Теплопроводность арболита зависит от средней плотности и вида заполнителя. Для арболита на измельченной древесине со средней плотностью 400-850 кг/м3 теплопроводность составляет 0,08-0,17 Вт/(м°С), на измельченных стеблях хлопчатника и рисовой соломы, костре льна и конопли - 0,07-0,12 Вт/(м°С). Прочность арболита прежде всего определяется качеством древесного заполнителя. Кроме того, на прочность оказывают влияние плотность, расход цемента, В/Ц, применяемые добавки, однородность структуры. Сравнительно невысокие прочностные характеристики арболита объясняются химической активностью заполнителя и его подверженностью значительным влажностным объемным деформациям. Химическую активность заполнителя предопределяет количество сахаров, содержащихся в экстрактивных веществах. Предел прочности арболита зависит от его влажности, особенно в диапазоне от 0 до 25%. Максимальную прочность этот материал приобретает при влажности 16-17%. Деформация при кратковременной нагрузке (показатель сжимаемости) у арболита примерно в 8-10 раз больше, чем у легких бетонов на минеральных пористых заполнителях. Арболит имеет достаточно большое водопоглощение, однако преимуществом этого материала является легкая отдача поглощенной воды, т. е. быстрое высыхание. Морозостойкость арболитовых изделий назначается в зависимости от режима их эксплуатации и климатических условий района строительства; во всех случаях она принимается не менее F25. Для изготовления арболита древесину для снижения количества вредных экстрактивных веществ определенное время выдерживают на складах (хвойные породы - не менее 2 мес., лиственные - 6 мес.). При положительной температуре выдержка сокращается до 1 мес при условии дальнейшего измельчения древесины в щепу. Дробленку хвойных и особенно лиственных пород обязательно замачивают в воде или в растворах минеральных солей. Последние, нейтрализуя действие вредных веществ в древесине, одновременно ускоряют твердение цемента. Расход цемента, органического заполнителя и воды зависит от класса арболита по прочности на сжатие. Для теплоизоляционного арболита классов В0,35-В1 расход цемента М400 составляет 260-360 кг/м3, а конструкционно-теплоизоляционного классов В 1,5 и В2,5 - 330-450 кг/м3. Технология изготовления арболитных изделий (рис. 12.26) включает подготовку сырьевых материалов, приготовление арболитовой смеси и ее укладку в формы, твердение и сушку, отделку и складирование.  В отличие от производства искусственных минеральных пористых заполнителей требующего значительных затрат энергии, получение заполнителя для арболита сводится лишь к измельчению древесины до получения оптимального фракционного состава. В ряде случаев могут быть использованы станочная стружка и лесорамные опилки, которые требуют только рассева на фракции. Однако получение качественного арболита на этих заполнителях затруднено в связи с тем, что они имеют развитую удельную поверхность. Это приводит к увеличению выделения экстрактивных веществ в цементный раствор в процессе приготовления смеси и нормируемого количества цемента оказывается недостаточно для создания структуры высокой прочности. Лучшие результаты дает специально приготовленная дробленка из кусковых отходов древесины. Наряду с неармированными изделиями из арболита изготавливают изделия, армированные стальной арматурой. При относительной влажности среды свыше 60% арматуру располагают в защитном слое из бетона, который обеспечивает надежную пассивность стали. Рекомендуется также защищать стальную арматуру специальными покрытиями по аналогии с ячеистыми бетонами. Арболитовые изделия производятся как обычные бетонные и железобетонные изделия по конвейерной, поточно-агрегатной и стендовой технологиям; смесь готовят в бетоносмесителях принудительного действия. Основной технологической операцией при изготовлении арболитовых изделий является уплотнение смеси до требуемой средней плотности. Арболитовая смесь из-за свойственных ей упругих свойств не подчиняется общим закономерностям, присущим бетонным смесям на других видах заполнителей. При уплотнении смеси обычная вибрация малоэффективна, а прессование приводит к тому, что после снятия нагрузки происходят распрессовка смеси и нарушение уплотненной структуры. Эти особенности арболитовой смеси объясняются свойствами древесного заполнителя - легкого, упругого, пористого материала, энергично поглощающего влагу в процессе приготовления смеси, в результате чего смесь малоподвижна даже при больших расходах воды. Поэтому на практике приходится поддерживать высокие значения В/Ц, равные 1,1-1,3, а в случае получения теплоизоляционного арболита на базе костры - еще выше. К механизированным способам уплотнения арболита относятся вибросиловой прокат, виброштампование, вибрирование с пригрузом. Завершающим этапом технологического процесса является тепловая обработка изделий до набора отпускной прочности. Пропаривание арболита по обычным для бетонов режимам приводит к потере прочности, что объясняется возникновением внутренних напряжений за счет объемных деформаций заполнителя, которые разрушают структуру твердеющего цементного камня; одновременно усиливается выделение сахаров в раствор, что способствует "отравлению" цемента. Лучшие результаты достигаются при низкотемпературной обработке по мягким режимам, аналогичным для древесины при ее сушке - температуре 50...60°C и относительной влажности воздуха 70-80 %. При таком режиме арболит приобретает распалубочную прочность через 18-20 ч. Она не превышает 25-40% марочной, а влажность остается в пределах 30-35%. Для дальнейшего набора прочности и снижения влажности до отпускных величин изделия дополнительно выдерживают на закрытом складе в течение 7 дней при температуре 16-18°С. При применении арболита снижается трудоемкость монтажа конструкций, а также возможно изготовление панелей полной заводской готовности размером "на комнату" с вмонтированными оконными и дверными блоками, электропроводкой и т. д. Арболит имеет лучшие теплотехнические характеристики, чем керамзитобетон, что позволяет возводить стены меньшей толщины. В некоторых сооружениях замена традиционных материалов арболитом позволяет снизить массу здания в 1,3-1,5 раза. При эквивалентной толщине стены по условиям теплопередачи масса 1 м2 ограждения из арболита в 7-8 раз ниже, чем из кирпича, и в 2-3 раза ниже, чем из керамзитобетона; стоимость 1 м2 стены, соответственно, дешевле. Применение арболита по сравнению с керамзитобетоном снижает расход цемента на 35-55 кг/м2 ограждения при равном термическом сопротивлении. Эффективность арболита проявляется в наибольшей мере в тех случаях, когда наряду с теплозащитными свойствами максимально используются также его прочностные свойства, например, в индустриальных бескаркасных стеновых конструкциях, где он конкурентоспособен с современными легкими и ячеистыми бетонами. Фибролит в качестве заполнителя и одновременно армирующего компонента включает древесную шерсть, которая представляет собой стружку длиной 200-500 мм, шириной 4-7 мм и толщиной 0,25-0,5 мм. Древесную шерсть получают из неделовой древесины хвойных, реже лиственных пород на специальных станках. В исходном сырье исключается присутствие гнили, косослоя и свилеватости, а также сучков диаметром более 30 мм, расположенных на расстоянии менее 200 мм друг от друга. Фибролит выпускают в виде плит длиной 2400-3000 мм, шириной 500, 600 и 1200 мм и толщиной 30-100 мм. Для него установлены три марки по средней плотности: 300, 400 и 500. Влажность плит не должна превышать 20%. Фибролит со средней плотностью до 400 кг/м3 применяют для тепловой изоляции. Теплоизоляционный фибролит имеет теплопроводность 0,09-0,12 Вт/(м °С). При средней плотности 400 кг/м3 и более фибролитовые плиты, являясь теплоизоляционными материалами, одновременно могут использоваться и для возведения стен, перегородок и перекрытий. Теплопроводность конструкционно-теплоизоляционного фибролита 0,12-0,15 Вт/(м°С). Фибролит отличается высокой звукопоглощаемостью, обусловленной сообщающимся характером пор, а также хорошими обрабатываемостью, гвоздимостью, сцеплением со штукатурным слоем и бетоном. Отрицательными свойствами фибролита являются значительная воздухопроницаемость, большое водопоглощение, низкая водостойкость, подверженность во влажном состоянии поражению грибком. Технология производства фибролита включает следующие процессы: приготовление древесной шерсти; обработку ее минерализатором; смешивание с цементом обработанного сырья; прессование плит и их термическую обработку. Для фибролита, наряду со средней плотностью, влажностью и теплопроводностью, нормируется предел прочности при изгибе, который в зависимости от плотности и средней толщины плит составляет 0,4-2 МПа. Вместо цемента для фибролита (так же, как и арболита) могут применяться другие вяжущие, такие как строительный и высокопрочный гипс, белитошламовое вяжущее и др. Перспективным материалом для деревянного домостроения являются цементно-стружечные плиты, изготавливаемые из специальных древесных стружек и портландцемента. Эти плиты прессуют при повышенном давлении. Древесным сырьем для производства плит служит тонкомерная древесина хвойных и лиственных пород. Плиты выпускают двух марок: ЦСП-1 и ЦСП-2. Размеры плит, мм: по длине - 3200, 3600, по ширине - 1200 и 1250 и толщине - 8-40, физико-механические показатели приведены в табл. 12.6.  При плотности 1400-1200 кг/м3 плиты ЦСП обладают высокой прочностью, атмосферостойкостью, не воспламеняются, не разрушаются термитами и дереворазрушающими грибами, хорошо склеиваются с древесиной, пластмассами и металлами, легко обрабатываются, отделываются красками. Их применяют в качестве наружной обшивки панелей жилых домов, для устройства полов, изготовления дверей, а также в качестве опалубки для бетона. Опилкобетоны - это материалы на основе минеральных вяжущих и древесных опилок. К ним относятся ксилолит, ксилобетон и некоторые другие материалы, близкие по составу и технологии получения. Опилкобетоны, содержащие кроме опилок минеральные заполнители, применяют в монолитном строительстве или для изготовления мелких стеновых блоков для наружных стен при возведении малоэтажных зданий, животноводческих и других сельскохозяйственных сооружений. При изготовлении опилкобетонных смесей цемент сначала смешивают с песком, а затем с опилками, обработанными в растворе минерализатора, и водой. Для получения 1 м3 опилкобетона классов В1-В2 средней плотностью 1050-1250 кг/м3 расход портландцемента марки М400 составляет примерно 130 кг, гашеной извести - 105, песка - 600, опилок - 200 кг. Опилкобетоны при средней плотности 300-700 кг/м3 и прочности на сжатие 0,4-3 МПа применяют как теплоизоляционные материалы, а при средней плотности 700-1200 кг/м3 и прочности на сжатие до 10 МПа - как конструкционно-теплоизоляционные. Наибольшей прочности опилкобетоны достигают при твердении в теплых и влажных условиях. |
