Войти  |  Регистрация
Авторизация
» » Теоретическая сущность спекания свинцовых концентратов

Теоретическая сущность спекания свинцовых концентратов



Проводя агломерирующий обжиг сульфидных свинцовых концентратов, преследуют две основные задачи; 1) окислить сульфиды металлов до нужной степени и 2) спечь полученные окислы в механически прочный агломерат, получить окускованный материал, пригодный для шахтной плавки. Для решения только первой задачи можно один концентрат, без всяких добавок, медленно обжечь при умеренной температуре, постепенно повышая ее по мере выгорания серы. Одновременное же решение двух задач — получить высокую десульфуризацию и хорошую агломерацию при обжиге богатого сульфидного концентрата без добавки к нему флюсов, оборотных материалов и других несульфидных материалов — трудно осуществимо на практике. При агломерирующем обжиге большое влияние на процессы десульфуризации и агломерации оказывают флюсы и другие добавки, а также породообразующие минералы, присутствующие в самом концентрате.
Рассмотрение обжига отдельных сульфидов металлов показало, что процесс их окисления сопровождается рядом промежуточных реакций взаимодействия и при постепенном повышении температуры последовательно проходит стадии: сульфид — сульфат — окисел.
При совместном обжиге целого комплекса различных сульфидов металлов и породообразующих минералов взаимодействие компонентов шихты приобретает еще более сложный характер. Внутри шихты возникают взаимодействия между сульфидами, сульфатами и окислами различных металлов, а также между окислами породообразующих минералов. Наибольшее значение имеют взаимодействия между компонентами концентрата и флюсами, специально введенными в шихту обжига.
Применяемые флюсы классифицируют на основные (железная руда, известняк) и кислые (кварц). Рассмотрим поведение флюсов при обжиге.
Железная руда (в чистом виде окись железа Fе2О3) вводится в шихту обжига после соответствующего дробления (до 2—3 мм) и имеет при обжиге следующее значение;
1) как более крупный материал повышает газопроницаемость шихты, способствует десульфуризации;
2) механически разъединяет сульфиды металлов, создавая для их окисления благоприятные условия индивидуального обжига;
3) поглощает теплоту от окисления сульфидов на свое нагревание, что задерживает преждевременное спекание и оплавление шихты, повышает десульфуризацию, т. е. играет роль термического регулятора процесса обжига;
4) при более высоких температурах разлагает сульфат свинца по реакции
PbSO4 + Fe2O3 = PbO * Fe2O3 + SO2 + 1/2O2.

вследствие чего также повышается десульфуризация;
5) с глетом, полученным при обжиге, взаимодействует по реакции
PbO + Fe2O4 = PbO * Fe2О3.

Последние две реакции образования феррита свинца — полезные, так как они способствуют понижению летучести окиси свинца.
Проф. Кольмейер, изучавший систему PbO*Fe2О3, по, диаграммам плавкости определил, что в этой системе возможно образование следующих соединений типа ферриттов: 3РbО*Fe2O3 → 3РbО*2Fе2О3 → PbO*Fe2O3 → 2РbO•3Fе2О3 → РbО*2Fе2О3. Эти соединения стойки в твердом состоянии, но разлагаются при плавлении с образованием тройных смесей PbO, FeO, Fе2О3, из которых, как предполагается, образуется одно химическое соединение PbO*FeO*4Fе2О3.
Температура плавления ферритов свинца, по Кольмейеру, приведена в табл. 17 и графически представлена на рис. 24. Ферритообразование свинца энергично протекает при температурах 725—752° С и при этих же температурах начинается распад, ферритов.
Теоретическая сущность спекания свинцовых концентратов
Теоретическая сущность спекания свинцовых концентратов

Окись железа вступает во взаимодействие также и с окислами других металлов. Образование ферритов меди и цинка начинается около 650° С и весьма интенсивно протекает при температурах 730—750° С. Ферриты окиси цинка — более стойкие соединения по сравнению с ферритами окиси меди. Ферриты окиси меди и цинка разлагаются окисью кальция при температурах 800—850° С (как более сильным основанием), сернистым ангидридом и сульфидами. Ho так как при агломерирующем обжиге хорошего контакта между реагирующими веществами нет, то ферриты разлагаются в малой степени.
Наиболее термически стойки ферриты, образованные с окисью кальция и окисью магния.
Окись железа вступает во взаимодействие с сульфидами металлов по реакциям начиная с 470—510° С.
16Fе2О3 + FeS2 = 11Fe3O4 + 2SO2,

начиная с 590—700° С
9Fе2O3 + ZnS = ZnO + 6Fe3O4 + SO2,

начиная с 600—620° С
6Fe2O3 + Cu2S = 2Cu + 4Fe3O4 + SO2.

Окись железа способствует повышению десульфуризации при обжиге.
Известняк (в чистом виде СаСО3) вводят в шихту обжига также после соответствующего дробления (до 2—3 мм).
Известняк механически разъединяет частицы сульфидов, способствует их индивидуальному обжигу, предотвращая спекание. He выделяя сам теплоты, известняк поглощает теплоту, выделяемую окисляющими сульфидами; нагреваясь, он снижает температуру шихты, удерживая шихту в течение долгого времени в неспекшемся состоянии, хорошо проницаемом для дутья. При возможном перегреве шихты известняк диссоциирует по реакции
СаСО3 = CaO + CO2 — 45 150 кал.

В этом случае известняк служит хорошим термическим регулятором.
Окись кальция, вступая во взаимодействие с окисью свинца, образует плюмбиты кальция СаРbО2, а с перекисью свинца — плюмбаты кальция СаРbО3.
Известны два типа плюмбатов, которые образуются по реакциям:
- метаплюмбат
CaO + PbO2 = CaPbO3;

- ортоплюмбат
2СаО + РbO2 = Са2РbО4.

Плюмбаты разлагаются на СаО, PbO и О2 при температурах 950—1020° С, часть из них может сохраниться в свинцовом агломерате неразложенной.
Взаимодействие известняка с сульфатами тяжелых металлов приводит к образованию сульфата кальция. Он может образоваться при обжиге и в результате непосредственного сульфатизирующего действия на окись кальция сернистых газов, выделяющихся при окислении сульфидов.
Сульфат кальция — стойкое соединение, начинает разлагаться при температурах выше 1000° С, следовательно, в свинцовом агломерате значительная его часть останется неразложенной. Окись кальция связывает окись железа в феррит кальция, в результате чего окислительное действие окиси железа на сульфиды уменьшается. По этим причинам известняк в шихте обжига несколько снижает десульфуризацию.
Общее влияние известняка на десульфуризацию при обжиге (положительное и отрицательное) не выяснено. При обжиге шихт, богатых известняком, всегда наблюдается повышенное содержание сульфатной серы в агломерате, что происходит главным образом в результате присутствия в нем сульфата кальция.
Кварц (в чистом виде SiO2) вводят в шихту обжига в дробленом виде (2—3 мм). Его роль при агломерирующем обжиге значительна. Подобно железной руде, он служит термическим регулятором, повышает газопроницаемость шихты, механически разобщает сульфидные зерна, препятствуя их спеканию, т. е. кварц повышает десульфуризацию при обжиге.
Кварц легко разлагает PbSО4, образуя свинцовые силикаты, по уравнению
2PbSO4 + SiO2 = 2РbO * SiO2 + 2SO2 + O2.

Силикатообразование свинца происходит и при непосредственном воздействии SiO2 на PbO:
2РbO + SiO2 = 2РbO * SiO2.

Медленное образование силикатов свинца начинается при температурах 710—750° С и при повышении температуры резко ускоряется.
Глет, связанный в силикаты, обладает меньшим давлением паров и менее летуч, чем свободный глет. Летучесть его тем меньше, чем больше SiO2 содержится в силикате. Глет начинает испаряться из моносиликата свинца 2РbO*SiO2 при 930° С, а из бисиликата PbO*SiO2 — при 1100° С.
Свойства силикатов свинца, их плавкость изучали В.Я. Moстович, Кольмейер, Хильперт и Накен и другие исследователи. На рис. 25 представлена диаграмма состояния системы PbO—PbSiO3, а в табл. 18 приведены химические соединения и эвтектики в этой системе.
Теоретическая сущность спекания свинцовых концентратов

Теоретическая сущность спекания свинцовых концентратов

Силикаты свинца легкоплавки и жидкотекучи, они смачивают шихту обжига и после охлаждения обожженного материала являются главным цементирующим веществом, обеспечивающим получение хорошо спеченного агломерата.
По В.Я. Мостовичу, смеси из PbO и SiО2 начинают размягчаться при температурах 720—750° С, т. е. значительно ниже температуры плавления глета (885° С).
Рассмотрим сущность спекания применительно к обжигу с просасыванием воздуха.
Процесс начинается в слое шихты, лежащей на паллетах, в момент, когда они попадают под зажигательный горн, и осуществляется последовательно в отдельных зонах слоя. Подготовка шихты к обжигу и спеканию происходит в трех зонах: 1) переувлажнение, 2) сушка и 3) подогрев шихты до температуры ее воспламенения.
После воспламенения верхнего слоя шихты начинается процесс обжига, который, в свою очередь, состоит из двух зон: 1) зоны окисления сульфидов, образования и частичного расплавления продуктов разнообразных физико-химических превращений в шихте обжига и 2) зоны охлаждения продукта обжига, затвердевания в нем жидкой фазы, его упрочнения — получения агломерата.
Схематическое распределение зон в обжигаемом слое показано на рис. 26.
Теоретическая сущность спекания свинцовых концентратов

Средняя влажность шихты w в процессе обжига непрерывно изменяется, достигая в нижнем слое шихты, лежащем на колосниковой решетке паллет, максимального значения wmax. Перераспределение влаги в слое шихты происходит потому, что в верхней части слоя влага испаряется, а в нижней холодной части слоя частично конденсируется. Перемещение конденсата по переувлажненному слою шихты может сопровождаться размывом и разрушением окомкованных агрегатов с изменением пористости и газопроницаемости шихты.
По исследованиям, проведенным по агломерации железных концентратов, содержание воды в переувлажненном нижнем слое равно
wmax = w (1 + n) - nwпар,

где w — начальное содержание влаги в шихте;
n — число зон шихты, в которых конденсируются пары воды;
wпаp — количество воды, увлекаемой газами в виде пара без конденсации.
Формула показывает, что при некоторой достаточно большой высоте слоя шихты (например, 200 мм) переувлажнение нижних горизонтов шихты может в несколько раз превосходить начальную влажность. Выбор высоты слоя должен быть увязан с температурой шихты. В зимних условиях высоту слоя шихты несколько уменьшают.
Вслед за испарением воды, механически и адсорбционно связанной с шихтой, в интервале температур 250—500° С происходит эндотермический процесс разложения карбонатов и других соединений, если они содержатся в шихте, и постепенная термическая подготовка верхнего слоя шихты к воспламенению сульфидов.
Подготовка шихты к воспламенению в основном определяется скоростью сушки. Скорость сушки в некоторых случаях можно сократить, используя предварительный нагрев шихты и, тем самым, соответственно повысить скорость процесса спекания и производительность агломерационной машины.
На одном английском заводе черной металлургии такой предварительный нагрев шихты успешно осуществлен с помощью «инертного» газа — (продукта горения доменного газа в зажигательном горне без избытка воздуха. «Инертные» газы горна дают возможность осушить и разогреть верхний слой шихты без зажигания топлива, которое быстро воспламеняется по выходе из горна.
Применительно к обжигу сульфидной шихты цветной металлургии эта идея предварительного подогрева и сушки шихты проверялась, но положительных результатов пока не получено. Агломерирующий обжиг сульфидной шихты несравненно сложнее простого спекания окисленных железных руд и влага в сульфидной шихте обжига играет большую положительную роль как термический регулятор процесса и пр.
При спекании окисленных железных руд принимают меры к сокращению расхода топлива (углеродистого), а перед обжигом сульфидной шихты стоит прямо противоположная задача — достичь максимального расхода топлива. Этим топливом служат сульфиды металлов, которые требуется окислить с большой полнотой и получить высокую десульфуризацию при обжиге. Таким образом, механически переносить положительный опыт спекания железных руд на агломерирующий обжиг сульфидных шихт цветной металлургии не следует.
Реакция воспламенения начинается внезапно, скачком в нескольких центрах и быстро распространяется отсюда на всю массу верхнего слоя.
После воспламенения шихты в первом (верхнем) слое протекают реакции обжига. Раскаленные сернистые газы, фильтруясь через второй, расположенный ниже слой, подготавливают его к воспламенению. Когда заканчивается обжиг в первом слое, воспламеняется и начинает гореть шихта второго слоя. Холодный воздух, проходя через верхний слой, охлаждает обожженный материал в этом слое, вследствие чего образованная жидкая фаза затвердевает и цементирует продукт в механически прочный агломерат. Воздух, нагретый при охлаждении верхнего слоя, поступает в горящий слой, где температура достигает верхнего предела и образуется некоторое количество жидкой фазы.
Таким образом, зажигание слоев шихты постепенно перемещается сверху вниз с некоторой линейной скоростью v1, а агломерирующий обжиг перемещается в том же направлении с некоторой вертикальной скоростью v2.
Между вертикальной скоростью распространения зажигания (v1) и скоростью обжига (v2) должна быть определенная зависимость, а именно: v1 должно быть равно или несколько больше v2. Если v1 меньше v2, то верхний слой шихты, зажженный от специальной топки, спечется, а нижележащие слои шихты, не успев зажечься, останутся холодными. Если v1 намного больше v2, то почти вся шихта на колосниковой решетке зажжется одновременно, вследствие чего быстро раскалится и спечется, но серы в полученном агломерате останется очень много. Когда v1 = v2 или v1 немного больше v2, агломерирующий обжиг протекает нормально, достигается высокая десульфуризация и хорошее спекание.
Вертикальная скорость распространения зажигания зависит от количества и температуры газов зажигательного горна, от физических и химических свойств шихты и от интенсивности процесса обжига. Правильным подбором шихты для обжига и соответствующей работой зажигательного горна можно отрегулировать и установить вертикальную скорость распространения зажигания, оптимальную для данной скорости обжига.
Окисление сульфидов металлов и нагревание продукта обжига до температуры, при которой получается нужное количество жидкой фазы, распространяется сверху вниз в направлении потока просасываемого воздуха. Скорость передвижения зоны горения характеризует скорость спекания шихты, т. е.
v2 = h/t,

где h — высота спекаемого слоя;
t — время, за которое зона горения прошла путь от поверхности шихты до колосниковой решетки;
v2 — вертикальная скорость спекания.
Величина v2 является функцией многих переменных. Особый интерес представляют те переменные, которые могут быть регулируемы, а именно: 1) химический и гранулометрический состав шихты, 2) количество общей серы в шихте обжига и допустимое ее количество в получаемом агломерате, 3) высота спекаемого слоя, 4) воздушный и вакуумный режимы процесса и др. Определить теоретическим путем величину v2 невозможно, это достигается лишь экспериментальным путем и представляет собой очень трудную задачу.
На практике v1 часто колеблется в пределах 1,5—2 см/мин, а v2 немногим менее 1—1,2 см/мин.
Выражение v2 = h/t в свою очередь показывает, что продолжительность спекания будет тем меньше, чем меньше высота спекаемого слоя, так как t = h/v2.
На этом принципе основан так называемый процесс двухслойного спекания, при котором шихту загружают на паллеты машины двумя слоями, в сумме равными высоте одного общего слоя. Сначала зажигают нижний слой, а потом на горящий слой шихты загружают второй (верхний) слой и зажигают его обычным способом. В результате путь h зоны горения сокращается вдвое и предполагалось, что продолжительность процесса будет также в два раза меньше. Рассуждая таким образом, конструктивно можно загружать шихту и зажигать ее не двумя, а многими слоями и сильно интенсифицировать процесс агломерирующего обжига.
Однако двухслойное спекание шихт ни в черной, ни в цветной металлургии себя не оправдало. При уменьшении высоты спекаемого слоя, а также с переходом на многослойное спекание существенно изменяются условия теплопередачи и теплоиспользования. Уменьшение высоты слоя шихты приводит к соответствующему сокращению зоны подогрева воздуха, поступающего для горения, что сопровождается общим понижением теплоиспользования. Качество спекания (механическая прочность агломерата) при этом также неизбежно ухудшается. Общеизвестно, что верхний слой шихты всегда хуже спекается из-за более быстрого повышения в нем температуры в начале обжига и резкого снижения температуры в конце горения. При многослойном спекании таких верхних слоев будет не один, а несколько, что и ухудшит качество спекания.
К концу процесса обжига температура в слое достигает максимального значения, которое определяется плавкостью шихты. При спекании тугоплавких железных концентратов она достигает 1300—1500° С, тогда как при агломерирующем обжиге сравнительно легкоплавких свинцовых шихт редко превышает 1000° С.
Температура, получаемая в слое в момент завершения экзотермических реакций обжига, зависит от многих факторов; интенсивности окисления сульфидов, газопроницаемости шихты, тепловых эффектов протекающих реакций, использования воздуха на полезные реакции обжига (от избытка воздуха) и др., т. е. от теплового баланса процесса в этом дифференциальном слое.
Хорошее качество шихты, рассмотренное ранее с позиций получения максимальной десульфуризации, полностью отвечает и требованиям хорошего спекания. Для получения его требуется образовать в зоне горения достаточное количество жидкой фазы, с помощью которой равномерно смочить всю обожженную шихту, так как только в этом случае получится механически прочный агломерат с малым выходом мелочи.
Изучению процессов образования жидкой фазы и физико-химических явлений, протекающих при этом, в черной металлургии было посвящено значительное число научно-исследовательских работ, но и они не внесли полной ясности в эти сложные вопросы.
Авторы пришли к выводу, что в производственных условиях спекания железных руд процессы перекристаллизации в твердом состоянии (без появления жидкой фазы) не могут получить нужного развития и обеспечить производство прочного агломерата. Явления образования жидких фаз слишком сложны и мало изучены, чтобы можно было претендовать на точные количественные подсчеты. В отдельных опытах авторы полностью расплавляли агломерат, но они сообщают, что получение такого агломерата явно нецелесообразно.
Для хорошего агломерата количество жидкой фазы в зоне спекания оценивается в 20—25%. По внешнему виду агломерат представлял собой однородную кристаллическую массу с равномерно распределенными в ней относительно мелкими порами. Цвет агломерата — серо-стальной, оплавление незначительное, прочность высокая. Куски такого хорошего агломерата имели вид кристаллических сростков.
Получение качественного железного агломерата из определенных руд и концентратов достигалось при влажности шихты 6—8%, расходе горючего 5—7% и продолжительности спекания в пределах 25—30 мин (при высоте слоя 200 мм). Выход годного агломерата (высокой прочности и пористости, крупнее 5 мм) достигал при этом 80—90%.
B цветной металлургии теории спекания уделялось недостаточное внимание, но был проведен ряд исследований.
В.И. Мелентьева и Г.И. Гнатышенко изучали цементирующую фазу свинцового агломерата и пришли к заключению, что она состоит преимущественно из силикатов и ферритов свинца. В процессе дальнейшего нагревания ферритно-силикатный расплав растворяет свободные окислы свинца и железа, а также некоторое количество SiO2, СаО, Al2O3 и ZnO. При охлаждении из расплава выкристаллизовываются ферриты и силикаты свинца, а основная масса застывает в виде стекла. Стеклообразная структура с зарождающимися кристаллами при очень быстром охлаждении вызывает температурные напряжения и способствует хрупкости агломерата.
Опыты по замене известняка известковым молоком показали возможность повышения прочности агломерата, скорости спекания, десульфуризации и стойкости при хранении.
В табл. 19 нами собраны легкоплавкие соединения, образующиеся при агломерирующем обжиге свинцовых концентратов, с температурами их плавления, что в известной мере предопределяет состав жидкой фазы.
Теоретическая сущность спекания свинцовых концентратов

Количество жидкой фазы, получаемой при обжиге свинцовых шихт, различно и еще мало выяснено. В богатом свинцовом агломерате содержится глета и кремнезема, способных образовать легкоплавкие силикаты, более 60% от общего веса агломерата. Разумеется, что такого количества силикатов свинца не образуется при обжиге, да это и не требуется. Ориентировочная норма жидкой фазы, получаемой при спекании железных руд (20—25%), по-видимому, будет достаточной и для получения свинцового агломерата большой механической прочности и удовлетворительной пористости для успешной последующей восстановительной плавки.
Для получения механически прочного свинцового агломерата необходимо:
1. Приготовлять для обжига высококачественную шихту, хорошо удовлетворяющую требованиям десульфурации и спекания.
2. Обжигать однородную и тщательно перемешанную шихту, чтобы жидкая фаза в ней была равномерно распределена и оказывала максимальное цементирующее действие.
3. Режим агломерирующего обжига поддерживать таким, чтобы количество получаемой жидкой фазы было достаточным для хорошего спекания.
4. Агломерат охлаждать постепенно, чтобы увеличить прочность стекловидного шлака.
Минералогический состав свинцового агломерата, полученного при спекающем обжиге, может в известной мере пролить свет на характер тех разнообразных физико-химических превращений, которые произошли в шихте во время процесса. Однако относиться к этим данным нужно с большой осторожностью, так как сама методика определения минеральных образований недостаточно надежна, исследований в этом направлении было произведено мало, а на конечную структуру агломерата влияет очень много факторов; химический, гранулометрический и минералогический состав компонентов шихты обжига, режим агломерирующего обжига, содержание свинца и серы в получаемом агломерате и др.
Для характеристики минералогического состава агломерата воспользуемся данными Б.С. Христофорова и И.А. Строителева, которые изучали под микроскопом полированные и прозрачные шлифы из кусков различных партий агломерата Усть-Каменогорского свинцового завода; в агломерате содержалось 29,5— 32,0% Pb и 1,28—1,34% общей серы, т. е. агломерат был не богат по содержанию свинца и содержал мало общей серы.
Основная масса агломерата отличается очень тонкокристаллическим и стекловатым строением. Между раскристаллизованными участками и стекловатой силикатной связкой наблюдаются постепенные переходы. В раскристаллизованных участках часто устанавливаются тонкодисперсные смеси оптически разнородных частиц и весьма запутанные микроструктуры, являющиеся результатом распада сложных твердых растворов.
Среди этой массы обнаруживаются сравнительно крупные и хорошо откристаллизованные выделения магнитного феррита цинка, каплевидные включения и бесформенные скопления сульфидов. Изредка встречаются также кусочки непрореагировавших кварца и кокса.
Свинцовый агломерат содержит (в порядке убывания) следующие сульфиды: галенит, сульфиды меди, сульфиды цинка и пирротин.
В совместных выделениях с сульфидами встречаются металлические свинец и медь, куприт Сu2О и изредка феррит меди Сu2О*Fe2О3.
Галенит — основной сульфид в агломерате, преобладающий над суммарным количеством всех остальных сульфидов.
Среди стекловатой основной массы галенит наблюдается в виде каплевидных и разнообразных по форме включений (размером от нескольких микронов до 2—3 мм и более), часто находясь при этом в эвтектической смеси с халькозином, реже с борнитом и халькопиритом.
Ниже приведено распределение свинца в агломерате по формам его нахождения, % от общего содержания свинца:
Теоретическая сущность спекания свинцовых концентратов

Из сульфидов меди в агломерате преобладает халькозин Cu2S. Помимо эвтектической смеси с галенитом, халькозин часто обнаруживается в основной стекловатой массе в виде каплевидных включений размером от нескольких микронов до 1—1,5 мм или в виде бесформенных совместных выделений с металлической медью и купритом.
Еще в меньшей степени встречается борнит, всегда в эвтектической смеси с галенитом, и халькопирит, который выделяется в промежутках между кристаллами сульфида цинка, заключенными, в свою очередь, в массе галенита.
Распределение меди в агломерате, содержащем 2,23—2,5% Cu, по формам, %:
Теоретическая сущность спекания свинцовых концентратов

Цинк при общем его содержании в агломерате, равном 6,22—6,50%, распределился по формам следующим образом, %:
Теоретическая сущность спекания свинцовых концентратов

Содержание сульфида цинка в изученных агломератах незначительно (≤1%). Повышенное содержание сульфида цинка в продуктах плавки, вероятно, является результатом образования его при фазовых превращениях, происходящих в процессе плавки шихты с высоким содержанием цинка и серы.
Б.С. Христофоров, М.В. Бражникова в нескольких образцах свинцового агломерата, полученного на двух заводах, определили сульфатную и сульфидную серу. Несмотря на то, что агломерат этих заводов мало отличался по своему химическому составу (только на первом заводе в нем было 2,5%, а на втором заводе 2% общей серы), количество сульфатной серы в агломератах было различное; на первом заводе она составила 60—77%, а на втором 33—38% от общего содержания серы. Разницу в распределении серы в агломерате на сульфатную и сульфидную, по-видимому, следует объяснить разными режимами агломерирующего обжига, качеством шихты и др.
В работе подтверждено, что сульфатная сера в агломератах свинцового производства в основном находится в виде сульфата кальция (общее содержание CaO в агломерате составляло 8,5%). Сульфат свинца, по-видимому, разлагается при высоких температурах двуокисью кремния, окисью железа или окисью кальция, но это разложение на обоих заводах протекает в разной степени в зависимости от качества шихты (крупности частиц, их контакта) и температуры процесса. Результаты рационального анализа агломерата хорошо согласуются с рассмотренным ранее поведением известняка при обжиге.
По Вендеборну, сульфатная сера находится в агломерате главным образом в виде сульфатов щелочноземельных элементов — кальция и бария. Эти сведения соответствуют также данным о термической стойкости сульфатов различных металлов (начало разложения CaSО4 1200°С и BaSО4 1500°С).
Добавить комментарий
Ваше Имя:
Ваш E-Mail:
  • bowtiesmilelaughingblushsmileyrelaxedsmirk
    heart_eyeskissing_heartkissing_closed_eyesflushedrelievedsatisfiedgrin
    winkstuck_out_tongue_winking_eyestuck_out_tongue_closed_eyesgrinningkissingstuck_out_tonguesleeping
    worriedfrowninganguishedopen_mouthgrimacingconfusedhushed
    expressionlessunamusedsweat_smilesweatdisappointed_relievedwearypensive
    disappointedconfoundedfearfulcold_sweatperseverecrysob
    joyastonishedscreamtired_faceangryragetriumph
    sleepyyummasksunglassesdizzy_faceimpsmiling_imp
    neutral_faceno_mouthinnocent